加工热扩无缝钢管表面平整的工序

穿孔毛管，管壁厚，表面不均匀，螺旋线明显，需要进一步加工，称为废管生产，是热膨胀无缝钢管生产工艺的重要变形工艺之一，生产方法包括：自动轧管、周期轧管、三辊轧管、圆盘（迪塞尔）轧管、连续轧管、精密轧管、顶管、挤压管等。各种加工方法各有适用范围，各有优缺点。以下重点介绍自动轧管机组、热连轧机组、精密轧管机组的工作原理以及顶管法和挤压法的工艺流程。自动轧管机组是20世纪70年代以前无缝钢管轧制的主导机组，得到了广泛的应用。目前仍占无缝钢管总产量的30%以上。其主要特点是产品品种、规格范围大、市场适应性强、技术成熟、掌握方便、加工成本低、成材率高。其变形工艺在孔型和顶部形成的环形空间内完成，轧管工艺如下。穿孔后的毛管沿斜格栅滚下，自动轧管机的上下工作辊和下回送辊落下。为了去除氧化皮，起到一定的润滑作用，需要将工业盐撒在毛管内。然后在推钢机的帮助下，将毛管送入轧辊，将上轧辊和下回送辊抬起，将钢管夹住，快速送回轧管机前台。通常在自动轧管机上轧制2~3次。为了使壁厚均匀，减少外圆的椭因度，在轧制第二道之前需要翻转90根钢管°，然后撒盐，更换顶部。一般来说，第二个顶部直径比第一个顶部直径大1~2mm，最后降低上辊和下回辊。

完成上述工作后，用推钢机再次将加工过的毛管送入自动轧管机进行轧制，然后自动返回轧管机前台，翻转斜格栅送至整机。目前，最先进的热连轧管机组工作原理是将穿孔毛管套在芯棒上，通过5~9个连续布置的辊轴（或三辊）轧机依次垂直于相邻两台机器之间的辊轴和机架间距，对毛管进行纵向轧制。由于连轧管机可实现大变形量，总变形量可达80%，延伸系数为25~5，因此具有较高的生产率。张力减径机配置在现代连轧管机组中。通常，连轧管机只需生产一两种规格的钢管，然后通过张力减径机扩大产品范围。根据芯棒运动方式的不同，连轧机可分为全浮动、限动和半限动芯棒连轧机。在整个轧制过程中，芯棒自由通过各种轧机，然后从钢管中取出芯棒。由于芯棒的速度在轧制过程中没有得到控制，整个轧制过程中芯棒的运动速度会发生多次变化，直接影响变形过程，导致热膨胀无缝钢管纵向壁厚和直径的波动，从而影响成品管的尺寸精度。此外，芯棒的长度增加了制造成本和难度；此外，当轧制直径较大的钢管时，长芯棒质量较大。钢管在辊道上运行过重的芯棒会损坏钢管，给芯棒的维护和储存带来很大的困难。因此，目前全浮动芯棒连轧机用于生产直径小于177.8mm的中小型钢管。限动芯棒连轧管机在整个轧制过程中限制芯棒，使芯棒以低于轧制速度的恒定速度运行。

轧制过程结束后，热膨胀无缝钢管从芯棒上取出，芯棒由限动机构驱动快速返回。这种方法可以避免不规则的金属流动，获得很好的钢管壁厚公差，可以产生大中型钢管。半限动芯棒连轧机在轧制过程中控制芯棒的速度，但在轧制过程结束前释放芯棒，将芯棒像全浮动芯棒连轧机一样从轧机中取出，然后从钢管中取出芯棒。近年来，半限动芯棒连轧机备受关注。AR（ACCU1R0LL轧制机组（精密轧制机）是一种改进型狄塞尔轧制机。其主要特点是：双支撑锥形轧辊水平布置，大导盘垂直传动，限动芯棒控制斜轧。其优点是产品质量好，可生产大直径薄壁管，可轧制高合金钢管，轧制管长度长，无缝钢管生产方法成材率高，是一种比较古老的方法，主要适用于生产直径57~219mm、壁厚2.5~15mm、长度8~15m的碳素及合金钢管。其优点是钢管精度高，特别是内外表面质量高，甚至不需要在精整段设置研磨设备。挤压方法可以生产其他轧制方法无法实现的复杂断面管，是一种压力加工方法，将压力压在挤压缸的金属一端，通过模孔形成。挤压方法可以生产其他轧制方法无法实现的复杂部分的管道，是一种压力加工方法，将压力压在挤压缸的金属一端，通过模孔形成。根据挤压过程中金属的流动方向和挤压杆的运动方向，分为正挤压和反挤压。生产工艺如下：坯料加工：→脱脂→环形炉加热→感应炉加热→除鳞→涂粉→穿孔/扩孔→空心坯再加热除鳞→内外涂粉→挤压→酸洗(碱洗)/喷丸。